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Il repacking non è di certo una novità, ma sono le innovazioni tecniche introdotte da ACMI ad aver aperto nuove possibilità per il riconfezionamento, specialmente per i produttori di soft drinks.

La linea che andiamo a presentare si caratterizza per un’elevata automazione e una grande flessibilità sia nella fase di depalettizzazione, sia nella fase di riconfezionamento offrendo interessanti soluzioni ai grandi gruppi internazionali dell’imbottigliamento.

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Concetto

Questa innovativa linea di repacking permette numerose possibilità di riconfezionamento partendo da tre tipologie di prodotto: pacchi di lattine, pacchi di bottiglie, bottiglie PET sfuse in vassoio sagomato, bottiglie PET sfuse in vassoio in cartone, lattine sfuse in vassoio in cartone. Essendo attrezzata con tre stazioni di carico in entrata, la linea può miscelare fino a tre gusti diversi, palettizzandoli direttamente su paletta oppure su vassoio.

Combinazioni

Prima di passare alla descrizione della linea da un punto di vista tecnico, è opportuno elencare le possibili combinazioni di repacking che si possono ottenere:

  • ripalettizzazione dei pacchi dello stesso gusto su palette di dimensioni diverse dall’originale;
  • ripalettizzazione delle bottiglie sfuse dello stesso gusto in vassoi di dimensioni diverse dall’originale;
  • ripalettizzazione dei pacchi e mescolamento dei gusti su palette di dimensioni diverse dall’originale generando palette di gusti misti;
  • ripalettizzazione delle bottiglie sfuse e mescolamento dei gusti in vassoi di dimensioni diverse dall’originale generando vassoi di gusti misti.

Tipologie di palette in entrata

Le combinazioni appena descritte possono giungere dal magazzino palettizzate su:

Tipologie di palette in uscita

I prodotti depalettizzati e rimescolati dalla linea di repacking possono venire riconfezionati scegliendo tra sette tipologie di palette o vassoi. La dimensione massima è 1200x1000, mentre tra i supporti disponibili rientrano i quarti di vassoio (in plastica o cartone), le falde piane e i vassoi con ruote.

La linea

Passando a descrivere la linea da un punto di vista tecnico, questa si presenta con un sistema d’ingresso composto da tre stazioni di carico indipendenti. Queste stazioni sono composte da nastri di trasporto che veicolano le palette di prodotti verso i due robot di depalettizzazione attrezzati con speciali testate di presa. Le testate di presa rappresentano il fulcro dell’intero sistema di depalettizzazione che è in grado, da una parte, di depalettizzare i pacchi di lattine e di bottiglie prelevandoli “per file” e, dall’altra, grazie a un sistema automatico di cambio della testata stessa, di prelevare le bottiglie sfuse dai vassoi in plastica sagomati. La testata di presa per bottiglie sfuse è accessoriata con un sistema di telecamere per correggere eventuali imperfezioni dei vassoi e garantire sempre un centraggio perfetto durante la fase di presa del prodotto. Una volta depalettizzate, le due tipologie di prodotto, pacchi (di bottiglie o lattine) e bottiglie sfuse, seguono due percorsi differenti per poi riunirsi all’altezza dell’isola di palettizzazione.

Twisterbox e Traymax

I pacchi di bottiglie o lattine provenienti dalle tre linee di depalettizzazione procedono, una volta depalettizzati, verso il sistema di formazione strato Twisterbox che, oltre al compito di formare lo strato, si occupa anche di miscelare i gusti in modo da consegnare al palettizzatore uno strato di prodotti con gusti misti. Ma il Twisterbox può anche gestire un solo tipo di gusto quando lo scopo della linea di repacking è quello di modificare le dimensioni finali della paletta passando, ad esempio, da un Europallet a un quarto di vassoio. E non finisce qui, poiché il sistema non solo è in grado di ridurre le dimensioni della paletta, ma può anche inserire lo strato di prodotti all’interno di mezzi vassoi e quarti di vassoio in cartone e, successivamente, palettizzarli su paletta. Nel caso dell’inserimento delle confezioni su vassoio, entra in gioco la vassoiatrice Traymax, altro elemento cardine di questa parte centrale della linea che, logisticamente posizionata a fianco del Twisterbox, svolge due funzioni: da un lato ha il compito di riconfezionare le bottiglie sfuse (e anche di mescolarne i gusti, tre al massimo) quando la linea è impostata con questo tipo di programma e, dall’alto, ha il compito di produrre vassoi vuoti per la palettizzazione degli strati composti da pacchi (lattine o bottiglie PET) prodotti dal Twisterbox.

Palettizzazione

La fase di palettizzazione è affidata a tre robot Condor con specifiche testate di presa: il primo, posizionato all’uscita del Twisterbox e della Traymax, è accessoriato con una testata di presa a tamponi perimetrali e ha il compito d’inserire lo strato di prodotti all’interno dei vassoi prodotti dalla Traymax (in questo caso la linea può generare vassoi con lo stesso gusto oppure con gusti misti); il secondo, accessoriato con una testata di presa a cestello, ha il compito di palettizzare su paletta sia gli strati di pacchi termoretratti preparati dal Twisterbox, sia i vassoi di bottiglie sfuse preparati dalla vassoiatrice Traymax; il terzo robot, attrezzato con una testata di presa speciale, ha il compito della gestione e dell’approvvigionamento di palette e interfalde che alimentano il processo di palettizzazione.

Avvolgimento

La linea termina con un sistema di avvolgimento composto da tre avvolgitori, in grado di gestire numerose combinazioni. I primi due avvolgitori, posizionati a ridosso dell’isola di palettizzazione, sono due sistemi a paletta fissa modello Vortex 1000, mentre il terzo avvolgitore è un sistema a paletta rotante modello Rocket. Tutti e tre gli avvolgitori montano una bobina da un metro e sono attrezzati con il sistema di prestiro elettronico brevettato da ACMI (valore di prestiro del film superiore al 400%) e sistema di cambio automatico dell’intero gruppo prestiro. La configurazione più complessa è quella in cui il primo avvolgitore Vortex avvolge i quarti di paletta, il secondo avvolgitore Vortex avvolge a due a due i quarti di paletta generando una mezza paletta, e il terzo e ultimo avvolgitore avvolge insieme le due mezze palette, una volta che queste sono state inserite sopra una paletta “madre”, generando una paletta intera. Questa non è una combinazione obbligatoria di avvolgimento, ma è quella in cui ogni macchina avvolge una dimensione di paletta differente: quarto, mezza, intera… se questa non è flessibilità!

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